Презентация к учебной лекции по бережливому производству на тему: Философия производственной системы ГАЗ.

В презентации рассмотрены 4 принципа Производственной системы ГАЗ:

1. Прежде всего думай о заказчике, 2. Люди - самый ценный актив компании, 3. Кайдзен - процесс непрерывных усовершенствований, 4. Гемба - принимай решения на производственной площадке

И 6 идеалов производственной системы:

1. Физическая и психологическая безопасность. 2. Отсутствие дефектов. 3. По первому требованию заказчика. 4. Одно за другим. 5. Мгновенная реакция поставщика. 6. Минимальные затраты.

Скачать:

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com


Подписи к слайдам:

ФИЛОСОФИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ ПРИНЦИПЫ ИДЕАЛЫ

ПРИНЦИП ПРИНЦИПЫ и ИДЕАЛЫ ИДЕАЛ внутренняя убежденность в чем-либо, норма или правило поведения высшая цель деятельности, стремлений

ПРИНЦИП №1 ПРИНЦИПЫ ПС ГАЗ Прежде всего думай о заказчике Заказчик (потребитель) – источник прибыли Потребитель готов платить только за то, что добавляет ценность продукции Продукция полезна, только если она способна удовлетворить ПОТРЕБНОСТИ потребителя Ценность продукции определяется ПОЛЕЗНОСТЬЮ для потребителя

ПРИНЦИП №1 ПРИНЦИПЫ ПС ГАЗ Прежде всего думай о заказчике Заказчик Поставщик Поставщик Заказчик Заказчик Поставщик Заказчик Поставщик Заказчик Поставщик Внешний заказчик – потребитель, получающий готовую продукцию! Внутренний заказчик – цех, участок или отдельный рабочий, получающий определенную продукцию (деталь), которую необходимо использовать на данном этапе обработки!

ПРИНЦИП №2 ПРИНЦИПЫ ПС ГАЗ Люди – это самый ценный актив компании Необученные люди могут привести в негодность новое оборудование, технологии Самые выгодные вложения денег – в развитие людей Только люди развивают остальные факторы производства – оборудование, методы, материалы ДУМАТЬ УЧИТЬСЯ СОВЕРШЕНСТВОВАТЬ СЕБЯ И ОКРУЖАЮЩЕЕ ПРОСТРАНСТВО

ПРИНЦИП №3 ПРИНЦИПЫ ПС ГАЗ Кайзен - культура непрерывных усовершенствований Время ПС «ГАЗ» ценность Время A B Традиционный подход ценность Резкий скачок требует больших денежных вложений Кратковременный эффект Медленное движение рождает культуру, меняет отношение людей Имеет долгосрочный эффект

ПРИНЦИП №4 ПРИНЦИПЫ ПС ГАЗ Гемба - все внимание на Производственную площадку Невозможно знать и решать проблемы, сидя за столом в кабинете Решать проблемы нужно находясь на производственной площадке, видеть все своими глазами

ИДЕАЛ №1 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ Безопасность Физическая Соблюдение техники безопасности, сокращение уровня травматизма Психологическая Уверенность работника в своем будущем Осознание своей необходимости на производстве Комфортный психологический климат на производстве

ИДЕАЛ №2 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ Отсутствие дефектов Стоп! Детали и узлы не должны передаваться на следующее рабочее место при выявлении дефекта Джидока - встраивание качества в процесс производства Андон – инструмент визуального контроля, который показывает работу производственной линии (сигнальная лампа)

ИДЕАЛ №3 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ По первому требованию Сокращение времени от момента заказа до момента передачи готовой продукции потребителю Точно вовремя - система производства, при которой изготавливается необходимое потребителю количество нужных изделий в точное время

ИДЕАЛ №4 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ Одно за другим Нельзя производить продукцию большими партиями одного вида исходя из удобства производства – структура и размеры партии должны определяться требованиями заказчика! Традиционный подход Подход бережливого производства Длительная переналадка оборудования Быстрая переналадка оборудования Обучение персонала последовательность определяется ограниченными возможностями производства последовательность определяется желанием заказчика

ИДЕАЛ №5 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ Мгновенная реакция поставщика СТАЛО БЫЛО Организация взаимоотношений с поставщиком по принципу взаимовыгодного сотрудничества При возникновении проблем с изделиями, деталями, комплектующими у потребителя, поставщик обязан немедленно принять контрмеры и проследить их эффективность Внедрение производственной системы на предприятиях поставщиков

ИДЕАЛ №6 ИДЕАЛЫ ПС ГАЗ Минимальные затраты Полезная работа – деятельность, при которой продукт получает добавленную ценность Работа, которая не приносит никакого увеличения ценности, но которая необходима при данных обстоятельствах Работа, которая не приносит никакого увеличения ценности, и от которой можно и нужно отказываться сразу Себестоимость – совокупные затраты на производство продукции Цена для заказчика ПРИБЫЛЬ ПРИБЫЛЬ


Бережли́вое произво́дство (от англ. lean — постный без жира, стройный; в русской версии lean — лин, бережливое) - логистическая концепция менеджмента, сфокусированная на оптимизации бизнес-процессов с максимальной ориентацией на рынок и с учётом мотивации каждого работника. Бережливое производство составляет основу новой философии менеджмента., является одной из форм нелинейного менеджмента.

Целями такого производства являются:

  1. мининимизация трудозатрат,
  2. минимизация сроков создания новой продукции,
  3. гарантия поставки продукции заказчику,
  4. максимальное качество при минимальной стоимости.

Лин культура

Бережливое производство невозможно без бережливой (лин культуры). Главное в Лин культуре - человеческий фактор, коллективная работа. Существенную поддержку этому оказывает эмоциональный интеллект (EQ) работников, который увеличивают методом коучинга. Лин культуре соответствует и определенная корпоративная культура. Примером формирования новой культуры может служить памятка для рабочих ОАО КУМЗ.

Основные принципы

Дж. Вумек и Д. Джонс излагают суть бережливого производства в виде пяти принципов:

  1. Определить ценность конкретного продукта.
  2. Определить поток создания ценности для этого продукта.
  3. Обеспечить непрерывное течение потока создания ценности продукта.
  4. Позволить потребителю вытягивать продукт. Вытягивающее производство (продукция «вытягивается» со стороны заказчика, а не «толкается» производителем).
  5. Стремиться к совершенству. Кайдзен (kaizen) — непрерывное совершенствование производства. Гемба кайдзен — непрерывное совершенствование на месте создания дополнительной стоимости.

Другие принципы:

  • Превосходное качество (сдача с первого предъявления, система ноль дефектов, обнаружение и решение проблем у истоков их возникновения);
  • Минимизация потерь путем устранения всех видов деятельности, которые не приносят добавочной стоимости заказчику, максимальное использование всех ресурсов (капитал, люди, земля);
  • Гибкость;
  • Установление долговременных отношений с заказчиком (путем деления рисков, затрат и информации);
  • Самоорганизация, эволюция, адаптация.

Инструменты Бережливого производства

  • Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием;
  • Система 5S (сортировка; рациональное расположение; уборка (содержание в чистоте),стандартизация, совершенствование);
  • Система быстрой переналадки SMED (Single-Minute Exchange of Die - Переналадка/переоснастка оборудования менее чем за 10 минут);
  • Аутсорсинг. В России наиболее распространенные области передачи на аутсорсинг: ведение бухгалтерского учёта, охрана, обеспечение канцелярскими товарами, уборка, транспортное обслуживание, маркетинг, аутсорсинг HR-услуг (аутстаффинг), IT-аутсорсинг, производственный аутсорсинг.

Снижение потерь

Чтобы радикально увеличить добавочную стоимость у потребителя, нужно уменьшить семь видов потерь , возникающих из-за:

  1. Перепроизводства товаров, т.е. производства товаров, на которые еще не возник спрос;
  2. Ожидания следующей производственной стадии;
  3. Ненужной транспортировки;
  4. Лишних этапов обработки, требующихся из-за недостатка оборудования, несовершенства проекта, ненужной инициативы;
  5. Наличия любых, кроме минимально необходимых, запасов;
  6. Ненужного перемещения людей в ходе работы (в поисках деталей, инструментов и пр.);
  7. Производства брака.

Для решения проблемы устранения потерь в Бережливом производстве используются:

  • Кайдзен;
  • вытягивание продукции методом канбан - информирования предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу;
  • предотвращение ошибок «Пока - ёка» («дуракоустойчивость») - специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться.

Алгоритм внедрения по Дж. Вумеку

  1. Найти проводника перемен (нужен лидер, способный взять на себя ответственность);
  2. Получить необходимые знания по системе Лин (знания должны быть получены из надежного источника);
  3. Найти или создать кризис (хорошим мотивом внедрения Лин служит кризис в организации);
  4. Не увлекаться стратегическими вопросами (начинать можно с устранения потерь везде, где возможно);
  5. Построить карты потоков создания ценностей (вначале текущее состояние, а затем будущее, после внедрения Лин);
  6. Как можно быстрей начинать работу по основным направлениям (информация о результатах должна быть доступна персоналу организации);
  7. Стремиться немедленно получить результат;
  8. Осуществлять непрерывные улучшения по системе Кайдзен (переходить от процессов создания ценностей в цехах к административным процессам).

Типичные ошибки при внедрении Лин

Установлено семь видов основных ошибок:

  • Непонимание роли руководства при внедрении системы Лин
  • Построение “Системы”, не обладающей необходимой гибкостью
  • Начало внедрения не с «основ»
  • Изменяются рабочие места, но не меняются привычки
  • Все измерять (собирать данные), но ни на что не реагировать
  • «Паралитический анализ» (бесконечный анализ ситуации, вместо непрерывных улучшений)
  • Обходиться без поддержки

Примеры использования

Лин медицина . По экспертным оценкам, приблизительно 50 % времени у медицинского персонала не используется прямо на пациента. Предстоит переход на персонализированную медицину, при которой пациент получает помощь „в нужный момент и в нужном месте“. Медицинские учреждения должны располагаться так, что пациенту не надо будет тратить время на многочисленные переезды и ожидания в других местах. Сейчас это приводит к значительным финансовым тратам у пациентов и снижению эффективности лечения. В 2006 году по инициативе Lean Enterprise Academy (Великобритания) состоялась первая в ЕС конференция по проблеме внедрения Лин в сфере здравоохранения.

Лин почта . В почтовом ведомстве Дании, в рамках Бережливого производства, проведена масштабная стандартизация всех предлагаемых услуг для повышения производительности труда, ускорения почтовых пересылок. Для идентификации и контроля почтовых услуг введены „карты поточного создания их ценности“. Разработана и внедрена эффективная система мотивации почтовых служащих.

Бережливая логистика (Лин логистика ). Синтез логистики и Лин концепции позволил создать вытягивающую систему, объединяющую все фирмы и предприятия, задействованные в потоке создания ценности, в которой происходит частичное пополнение запасов небольшими партиями. Лин логистика использует принцип Совокупная Логистическая Стоимость (Total Logistics Cost, TLC).

Бережливый офис. Методы бережливого производства все шире используются не только в производстве, но и в офисах (бережливый офис), а также в местных и центральных органах государственного управления.

Бережливый дом . Использование лин технологии в быту позволяет сделать быт экологически чистым, свести энергозатраты до минимального уровня. Пассивный дом является характерным примером бережливого быта. Пассивный дом, а точнее энергоэффективный дом – это дом, в котором ничтожно малы расходы на отопление, что практически делает его энергонезависимым. Теплопотери Пассивного дома составляют 15-25 кВт. час/ кв.м в год (для сравнения, в кирпичном доме старой застройки 250-350 кВт.час/ кв.м в год), а потребность в незначительном отоплении дома возникает только при отрицательных температурах наружного воздуха.

Бережливое строительство представляет собой управленческую стратегию Lean в строительной области, направленную на повышение эффективности всех этапов строительства.

Эффективность

В целом использование принципов Лин может дать значительные эффекты. Преимущество Лин в том, что система на 80 % состоит из организационных мер и, только 20 % составляют инвестиции в технологию.

Проф. О.С. Виханский утверждает, что применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений. .

Отцом-основателем Бережливого производства считается Тайити Оно, начавший работу в Toyota Motor Corporation в 1943 году, интегрируя лучший мировой опыт. В середине 1950-х годов он начал выстраивать особую систему организации производства, названную Производственная система Тойоты или Toyota Production System (TPS) . Система Тойоты стала известна в западной интерпретации как Lean production, Lean manufacturing, Lean. Значительный вклад в развитие теории Бережливого производства внес соратник и помощник Тайити Оно — Сигео Синго. . Идеи бережливого производства были высказаны еще Генри Фордом, но они не были восприняты бизнесом, поскольку значительно опережали время. Крупнейшие мировые компании успешно используют опыт Тойоты: Alcoa, Boeing (США) и многие другие. Первым распространителем философии Кайдзен во всем мире стал Масааки Имаи. Его первая книга «Кайдзен: ключ к успеху японских компаний» издана в 1986 году и переведена на 20 языков. Известная на Западе книга Дж. Вумека и Д. Джонса „Бережливое производство“ впервые появилась в переводе в России в 2004 году.

Система бережливого менеджмента, зародившаяся в производстве, в основных чертах описана Рудольфом Штайнером. Рудольф Штайнер в трудах по экономике назвал это ассоциативным типом экономики. Его ученик Бернард Ливухуд — автор эволюционной теории развития организации, показал, что система бережливого менеджмента — это эволюционная модель развития организации, не имеющая отраслевых ограничений, следующая за фазой массового производства и потребления. Чтобы удерживать превосходство и оставаться конкурентоспособными, компании должны применять также динамические стратегии резких изменений и креативного разрушения.

Сначала концепцию бережливого производства применяли в отраслях с дискретным производством, прежде всего в автомобилестроении. Затем концепция была адаптирована к условиям непрерывного производства, а потом в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении, вооруженных силах и государственном секторе. Способствует использованию коллективистская психология.

Постепенно Лин вышел за рамки предприятия. Теперь Лин охватывает потребителей его продукции, поставщиков. Способствует распространению идей Лин регулярные международные и региональные конференции, многие из которых проводятся по инициативе Lean Enterprise Institute (США) и Lean Enterprise Academy (Англия). Во многих странах распространению Бережливого производства оказывается государственная поддержка. В период высочайшей конкуренции и обостряющегося кризиса, у предприятий всего мира нет другого пути, чем, используя лучшие мировые технологии менеджмента, создавать продукты и услуги, максимально удовлетворяющие клиентов по качеству и цене.

Использованию бережливого производства содействуют Российские Лин Форумы, которые проводит Центр Оргпром — один из ведущих российских провайдеров услуг по освоению Лин.

По данным исследования Института комплексных стратегических исследований (ИКСИ) о распространении Бережливого производства в России в марте-апреле 2006 года из 735 опрошенных российских промышленных предприятий 32% использовали японский опыт. В марте-апреле 2008 года был проведен повторный опрос, результаты которого были озвучены в докладе Веры Кононовой «Применение Lean Manufacturing на промышленных предприятиях России в 2006-2008 гг.» на III Российском Лин-форуме «Бережливая Россия». Первыми предприятиями, которые первыми применили бережливое производство, являются Горьковский автомобильный завод (Группа „ГАЗ“), ВАЗ, КАМАЗ, Русал, ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, ОАО „КУМЗ“, Северосталь-авто и др.

Бережливое производство и образование

Для популяризации идей бережливого производства в России очень важно привлекать внимание талантливой и инициативной молодёжи к данной технологии — студентов и молодых специалистов. Для этих целей ИКСИ совместно с Ассоциацией Деминга провели Первый в России конкурс дипломных и курсовых работ по бережливому производству «Студенческий кайдзен».

10 лет назад Горьковский автозавод "Группы ГАЗ" первым среди российских предприятий внедрил систему прогрессивной организации труда, основанную на лучших практиках мировых компаний. Теперь ГАЗ - признанный лидер бережливого производства в России.

Сегодня производственная система ГАЗ стала самым узнаваемым брендом в стране в области организации управленческих процессов. Ее изучают и активно внедряют не только предприятия промышленной отрасли, но и компании из других сфер экономики. Уникальность производственной системы ГАЗ в том, что она меняет подход самого человека к организации труда, своего рабочего места, призывает думать, как исключить лишнюю работу, не добавляющую ценность продукту, и делает процесс улучшений постоянным. Используя инструменты производственной системы и запуская механизм снижения издержек, предприятия добиваются кардинального роста производительности труда, повышения качества продукции и комфорта рабочих мест без дополнительных затрат. В результате внедрения принципов бережливого производства на предприятиях "Группы ГАЗ" увеличился суточный темп выпуска продукции, производительность труда выросла в 4 раза, производственные площадки были сжаты на 100 тыс. кв. м при сохранении необходимых мощностей. Ежегодный экономический эффект от снижения затрат, достигаемого благодаря производственной системе, составляет для "Группы ГАЗ" от 500 до 700 млн руб.

Сегодня производственные цеха Горьковского автозавода похожи на высокотехнологичные лаборатории. Современное оборудование, площадки аудита качества готовой продукции, аналогичные тем, какие можно увидеть на предприятиях международного автопрома, операции на конвейере и движения рабочих вымерены посекундно. Более десяти лет назад здесь было все иначе: вдоль конвейеров тянулись вереницы больших металлических стеллажей - тары для хранения комплектующих, а только что собранные автомобили отправлялись не на продажу, а к слесарям-дефектчикам: они приводили в порядок машины после конвейерной сборки. Впрочем, на других предприятиях России ситуация обстояла ничуть не лучше, поэтому общее положение дел воспринималось как совершенно нормальное.

В 2003 году председатель наблюдательного совета группы "Базовый элемент" Олег Дерипаска принял решение внедрить на ГАЗе передовой международный опыт производственной системы компании Toyota. Команда ГАЗа изучила принципы бережливой организации труда, реформаторы активно начали внедрять их на ГАЗе, создавая при этом собственную концепцию бережливого производства.

Таким образом, производственная система ГАЗ стала неотъемлемым элементом всех процессов на предприятиях "Группы ГАЗ" - от закупок материалов и до продаж готовой продукции. Базовые подходы и инструменты производственной системы используются в процессе освоения и выпуска новых продуктов: коммерческих автомобилей "ГАЗель БИЗНЕС" и "ГАЗель NEXT", автобусов "ЛиАЗ", "ПАЗ" экологического класса "Евро-4" и "Евро-5", автобусов "ГолАЗ" для обслуживания участников и гостей Олимпиады-2014 в Сочи, линейки современных дизельных двигателей ЯМЗ-530 и ЯМЗ-650.

Секрет успеха производственной системы ГАЗ обсуждали на "круглом столе", организованном "Российской газетой", представители крупных российских компаний "Базовый элемент", "Росатом", КАМАЗ, Сбербанк России, Банк ВТБ и др., сотрудники которых прошли практическое обучение принципам производственной системы на площадках Горьковского автозавода и сегодня активно применяют этот опыт в своих компаниях.

Игорь Медведев, председатель комитета по ПС компании КАМАЗ, рассказывает: "Увидев, как работает производственная система на ГАЗе, генеральный директор КАМАЗа отправил на Горьковский автозавод всех топ-менеджеров своего предприятия учиться".

"Если бы не существовало производственной системы ГАЗа, вряд ли и производственная система "Росатома" появилась бы в том виде, в каком она существует сейчас", - говорит Владимир Колесников, руководитель проекта ПСР корпорации "Росатом".

Валентин Морозов, руководитель департамента производственной системы Сбербанка РФ уверен, что избавить клиентов от очередей в отделениях банка удалось "благодаря тому, что с 2009 года работа в Сбербанке организована в соответствии с принципами производственной системы, самые главные из которых - "Думай о заказчике" и "Люди - наш самый ценный актив".

Всего же тренеры "Группы ГАЗ" за эти годы обучили бережливому производству более двух тысяч сотрудников сторонних компаний и более 40 тысяч специалистов холдинга. И это дало свои результаты. Например, в цехе автоматов производства арматуры, колес и рулевых управлений ОАО "ГАЗ" (входит в Дивизион "Автокомпоненты" "Группы ГАЗ") создана ячейка единичного потока механической обработки трех наименований деталей (корпус пневмоусилителя, диск, крышка пневмоусилителя), имеющих одинаковое время такта. Ранее операция распределялась на отдельные потоки, создавались большие межоперационные запасы, применялась энергоемкая крупногабаритная моечная машина, операторы работали с низкой загрузкой. Сейчас в ячейке - девять станков и единичная мойка, которую обслуживает один человек. Внедренные усовершенствования позволили сократить время протекания процесса в 8 раз, повысить производительность в 3 раза, повысить качество продукции, улучшить условия труда.

Производственная система уже встроена в учебный процесс профильных учебных заведений для подготовки инженеров и специалистов в соответствии с потребностями ГАЗа: в Нижегородском государственном техническом университете (НГТУ) им. Р.Е. Алексеева ГАЗ открыл первую кафедру в России "Производственная система в машиностроении". Образовательная программа максимально нацелена на обучение в производственных условиях - основной упор сделан на практические занятия в подразделениях Горьковского автозавода, что позволяет вести целевую подготовку студентов под конкретные потребности предприятий машиностроения.

"Мое знакомство с производственной системой ГАЗ началось совсем недавно, на кафедре бережливого производства технического университета. Свою преддипломную и дипломную практику я проходила на ГАЗе. Мое обучение складывалось таким образом, что помимо теоретических знаний я получала еще и бесценный практический опыт. Вместе с сотрудниками по производственной системе, руководителями и рабочими я принимала участие в решении конкретных производственных задач. У меня была уникальная возможность увидеть своими глазами, как применяются инструменты бережливого производства в действии, и внести свой вклад в общее дело. Не зря говорят, что лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Сейчас я понимаю, что еще лучше - увидеть и принять участие. Я уверена: те компетенции и знания, которые я получила на ГАЗе, бесценны для меня как для будущего инженера", - пояснила студентка НГТУ Ольга Мартынова, принимавшая участие в "круглом столе".

В рамках "круглого стола" "Производственная система ГАЗ - эволюция мышления", организованного "Российской газетой", президент "Группы ГАЗ" Бу Андерссон и губернатор Нижегородской области Валерий Шанцев подписали соглашение о распространении принципов производственной системы ГАЗ среди предприятий региона. Президент "Группы ГАЗ" Бу Андерссон подчеркнул, что подписанное соглашение с правительством Нижегородской области - это возможность для предприятий региона освоить опыт "Группы ГАЗ" по внедрению производственной системы: "Мы рады, что можем таким образом способствовать повышению эффективности промышленности. При этом процесс заимствования опыта обоюдный: мы как компания, которая работает на глобальном рынке, всегда стараемся учиться у тех компаний, с которыми сотрудничаем".

"Нам необходимо создавать новые производительные силы, но без грамотной организации труда сложно достичь высоких результатов, - отметил Валерий Шанцев. - Пример ГАЗа очевиден: он наглядно демонстрирует, как можно эффективно избавиться от лишних затрат. Президент РФ Владимир Путин поставил задачу к 2018 году увеличить производительность труда в полтора раза. Мы благодаря опыту ГАЗа ставим задачу к тому же сроку удвоить этот показатель с тем, чтобы показать всем, что эти десять лет мы работали не зря".

Можно с уверенностью сказать, что задача по повышению эффективности бизнеса становится особенно актуальной именно сейчас, в условиях вступления России в ВТО. Наличие на отечественных предприятиях системы бережливого производства позволит существенно снизить себестоимость продукции, оптимизировать запасы, сократить срок оборачиваемости операционного капитала и станет несомненным экономическим преимуществом в условиях жесткой конкурентной борьбы.

Справка "РБГ"

"Группа ГАЗ" - крупнейший производитель коммерческого транспорта в России.

"Группа ГАЗ" выпускает легкие и среднетоннажные коммерческие автомобили, автобусы, тяжелые грузовики, легковые автомобили, силовые агрегаты и автокомпоненты. Компания объединяет 13 предприятий в восьми регионах России.

"Группа ГАЗ" является лидером рынка коммерческого транспорта России, занимая около 50% сегмента легких коммерческих автомобилей и около 65% сегмента автобусов. Флагманский продукт компании - легкий коммерческий автомобиль нового поколения "ГАЗель NEXT".

"Группа ГАЗ" - лидер среди российских автопроизводителей по созданию экологичных видов транспорта, включая разработки техники на альтернативных видах топлива.

Основной акционер компании - машиностроительный холдинг "Русские машины", входящий в бизнес-группу "Базовый элемент". Штаб-квартира "Группы ГАЗ" расположена в Нижнем Новгороде.

Группа ГАЗ - крупнейший российский холдинг - передает свой опыт бережливого производства фирмам Нижнего Новгорода. Об этом подписано соглашение с правительством Нижегородской области, - сообщает губернатор Валерий Шанцев.

Система бережливого производства позволяет оптимизировать затраты на уровне каждого сотрудника и увеличивать эффективность работы. Проще говоря, производство должно избавиться от таких «болезней», как простои из-за ожидания инструментов, от несостыковки рабочих операций и даже от лишних движений. Свести на «нет» человеческий фактор и организовать отлаженный механизм.

На сегодняшний день на предприятии снижены объемы незавершенного производства на 30%. Как группа ГАЗ пришла к таким результатам? Кто был ее «наставником» при введении системы бережливого производства в действие? С чего все начиналось? Попробуем вспомнить.

В середине ХХ века для небезызвестной японской компании «Toyota» создавалась производственная система, направленная на оптимизацию труда предприятия. Ее разработка была поручена выдающемуся японскому бизнесмену Тайити Оно. Целью создателя Производственной системы Тойоты было сокращение потерь на всех этапах работы (потери времени из-за ожидания, потери из-за ненужных перемещений, потери из-за лишних этапов обработки, потери из-за выпуска дефектной продукции и другие). Разработки бизнесмена были дополнены и приведены в единую концепцию американскими специалистами. Так появилась система бережливого производства.

В 2003-м году, столкнувшись с необходимостью кардинально перестроить свои алгоритмы, Горьковский автозавод не пошел тернистым путем изобретателя велосипеда, а позаимствовал готовое производственное решение. Так в России почти 50 лет спустя, была успешно опробована система бережливого производства.
Изначально был проведен анализ состояния рабочих участков, который показал, что большая часть рабочего времени расходовалась на ожидание комплектующих материалов и межоперационные периоды. Запас комплектующих был пополнен. Громоздкие ящики с инструментами были заменены на удобные кармашки на пояс для рабочих.

Были внедрены упрощающие производство «мелочи»: например, рядом с установкой ветрового стекла для автомобилей был смонтирован подиум, который позволил сотрудникам больше не подниматься с 20-килограммовым стеклом в руках более 100 раз за смену. Результаты не заставили себя ждать - фактически без инвестиций ситуация стала меняться в лучшую сторону.

«Группа ГАЗ» успешно внедрила систему бережливого производства

Стандартизация процесса позволила организовать цепочку труда по принципу «точно вовремя», синхронизируя все действия между собой. Так, на основании заказа потребителя, стала сначала формироваться закладка автомобилей и кузовов по модификациям, а уже затем под них начали подаваться мосты, рамы, двигатели, платформы, основания. Изменения моментально сказались на качестве продукции.

Уже за первый год введения новой системы производительность труда возросла в 4 раза. Из 245 наименований дефектов полностью были исключены 206. Реорганизация работы персонала позволила снизить количество рабочих рук при одновременном увеличении собираемых за смену кабин в 1,5 раза.
При Горьковском автомобильном заводе был создан корпоративный университет компании, позволивший обучиться принципам бережливого производства более чем 40 тысячам сотрудникам предприятия и двум тысячам его партнерам.

Кстати, один из девизов системы - «Думай о заказчике!». Это единственный правильный путь развития любого предприятия. Только работая под потребителя, выпуская высококачественный продукт и организовывая быстрый сервис, производитель может рассчитывать на прирост целевой аудитории (и не будем забывать о добром имени). За 10 лет труда в соответствии с концепцией Горьковский автомобильный завод поднялся на ощутимую высоту. Вот только некоторые факты:

  • В 2005 году предприятием осваивается серийный выпуск нового семейства среднетоннажных грузовиков Валдай, при этом среди потребителей попутно повышается спрос на модели ГАЗ-3309 и ГАЗ-3308 «Садко»;
  • В 2010 году происходит рекордный рывок в производстве грузовых автомобилей - 70,3 тыс., что превосходит показатели за предыдущий год на 78,1%;
  • В феврале 2010 года «Группа ГАЗ» начинает серийный выпуск усовершенствованных семейств легких коммерческих автомобилей Газель-Бизнес и «Соболь-Бизнес». Сейчас - это каждая третья машина на улицах города;
  • В середине 2010 года Газель-Бизнес выходит с дизельной модификацией;
  • Апрель 2013 года поднял статус завода сразу на несколько позиций вперед - с конвейеров сходит автомобиль нового поколения - Газель-Некст . Фактически это иномарка отечественного производства. Ее качество не осталось незамеченным как среди партнеров компании, так и со стороны клиентов. На сегодняшний день автомобиль является постоянным участником различных выставок и победителем самых разных скоростных ралли. Нет сомнения, что вскоре это будет самый продаваемый автомобиль «ГАЗа».
  • Вывод один - предприятие идет в гору, а его продукция быстро набирает авторитет, за несколько лет превратившись из рабочих автомобилей, востребованных от отсутствия конкуренции в автомобили, востребованные по своим главным качествам: окупаемости и эксплуатации. Квалифицированные сотрудники «ГАЗа», обученные по лучшим международным технологиям, система производства, позаимствованная у зарубежного лидера автомобилестроения - «Тойоты», обширная сервисная сеть, позволяющая получить быстрое обслуживание в любом уголке страны - эти факторы и не могли дать иного результата.

Если отследить историю развития концепции бережливого производства за рубежом, можно заметить, что вначале она применялась только в сфере автомобилестроения, а затем стала набирать обороты в сфере услуг, коммунальном хозяйстве, в торговле, здравоохранении и других отраслях. Россия пошла по проторенному пути - первопроходцем стал именно Горьковский автомобильный завод. Затем его опыт стали перенимать такие организации как «Сбербанк», «Росатом», а позже концепцией заинтересовались и «Оборонпром», «АвтоВАЗ», «РЖД» и другие крупные компании.

Неудивительно, что и нижегородские предприятия решили перенять опыт и знания гиганта автомобильного рынка. Что их ждет? Увеличение объемов производства при существенном сокращении затрат. Организованная командная работа. Время, которое больше не будет пропадать впустую. Разрешившиеся проблемы, которые у кого-то до этого копились годами. И как следствие - существенное повышение зарплаты персонала, а значит, и его лояльность.

Какие планы на будущее у «ГАЗа»? Очень емко и точно на этот вопрос отвечает Александр Моисеев, руководитель Дирекции по развитию производственной системы «Группы ГАЗ»:

«Что касается долгосрочной перспективы - по большому счету, наша служба нужна только до того момента, пока развитие персонала не достигнет определенного уровня. Такого, как на японских предприятиях - там каждый работник является специалистом по внедрению производственной системы, гарантом качества. Так что в будущем этих служб быть не должно. Согласитесь, что каким бы парадоксальным не казалось мое предположение, к этому стоит стремиться».

Фотография с сайта «Группы ГАЗ».

Правительство Нижегородской области совместно с «Группой ГАЗ» подписало соглашение о распространении принципов Производственной системы «ГАЗ» среди предприятий региона.

Торжественное подписание соглашения губернатором области Валерием Шанцевым и директором холдинга «Группы Газ» Бу Андерссоном состоялось сегодня, 18 июня, в рамках круглого стола «Производственная система ГАЗ – эволюция мышления», который был посвящен 10-летнему юбилею интеграции стратегии бережливого производства в России. Участники круглого стола: представители компаний «Северсталь», «Росатом», ВТБ, Сбербанк России, «КАМАЗ» и другие.

Производственная система ГАЗ - это прогрессивная форма организации труда, базирующаяся на неустанном усовершенствовании процессов производства и на оптимальном использовании ресурсов. Интеграция системы бережливого производства в рабочие процессы нижегородских предприятий будет способствовать росту их конкурентоспособности и эффективности их работы. В настоящий момент пионер в развитии новых подходов к организации производства - Группа ГАЗ - имеет ежегодный экономический эффект от реализации методов бережливого производства, измеряющийся 500-700 млн рублей.

Бу Инге Андерссон: «Я хотел бы поблагодарить особо нашего предвидетеля, нашего лидера, собственника и председателя совета корпорации «Базовый элемент» Олега Дерипаска. 10 лет назад он первым осознал необходимость перемен, прежде всего культурных. Он обратился к компании «Тойота» и начал перенимать у них лучшие опыт и знания. В конечном итоге за 10 лет нам удалось добиться следующих результатов для предприятия на наших производствах:

  • сокращение доработки на 25%;
  • сокращение незаконченного производства. В 2012 году было сокращено на 30%, в 2013 году мы планируем сократить незаконченное производство еще на 10%;
  • повышение выработки на работников на 10-11%. Сейчас выработка для одного работника в месяц составляет 1 млн рублей. Это позволяет нам повышать заработную плату. За последние 3 года средняя зарплата выросла с 21 000 до 27 000 рублей.

Принципы экономного производства заключаются в следующем: вовлечение всего управленческого звена в процесс совершенствования производства, все люди участвуют в процессе улучшения; установление четких инструментов измерения эффективности собственной работы; повышение осознанной роли бригадиров - бригадиры становятся самым важны звеном. Они отвечают за отбор людей, за их обучение, за то, с какой отдачей будут трудиться рабочие.


о работать.


Сегодня меня приятно поразила ситуация - в основных производственных цехах появились обучающие ячейки - как имитация производства, так и учебный класс. Их не было еще год назад. Это говорит о вкладе в развитие человеческого капитала, что приводит к непосредственным результатам для области, прежде всего финансовым. Раньше ГАЗ не мог обеспечить прибыльную работу. Сейчас ситуация в корне изменилась. В этом году ГАЗ оплачивает в областной бюджет налог на прибыль пока еще не много - 45 млн - но с

Президент страны Владимир Владимирович Путин к 2018 году ставит перед нами задачу в 1,5 раза поднять производительность труда. Мы, как развитый промышленный регион, имея такой хороший опыт использования производственной системы ГАЗ, когда без каких-либо колоссальных инвестиций в разы повышается производительность труда, обязаны к этому периоду удвоить производительность труда. Только вперед. Победа нам обеспечена».